宝钢股份成功打造智能工厂，超过千台“宝罗”机器人已落地运行！

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在炎炎夏日，生产安全事故频发。宝山钢铁股份有限公司的智能工厂方案为实现生产作业的本质安全提供了新思路。这一方案是近日上海市总工会在工会促进安全生产工作会议上分享的各单位为促进安全生产所采取的创新方法

在宝钢股份宝山基地炼铁厂2号高炉车间内，一台自动驾驶的小叉车将600公斤的炮泥搬运至上料区域，然后，机器人正在进行炮泥加注通过红外线扫描自动抓取、装填，并将其加注至高炉上出铁口处的“大洞”中，以修补缺口，确保高炉能够继续冶炼下一炉的铁水

机器人正在进行炮泥加注

在过去，2号高炉炉前作业长介绍说，整个作业流程都依赖人工完成，需要2至3人在高温的50多度环境下来回搬运重物，并且还要小心处理煤气等安全风险。然而，现在只需要一人坐在鼓风机前吹风，机器人会全自动化地完成操作，他们只需监督即可

“近年来车间内发生了巨大变化，我们都能明显感受到工作环境的改善。”2号高炉炉前作业长表示，在最近的一段时间里，车间工作人员正在进行自动化测温和取样设备的调试，一旦正式应用，职工们就不再需要穿着厚重的阻燃服装和戴着防护面罩在高温环境中工作了

车间的变革是整个企业发展的缩影。在宝钢股份内部，机器人被亲切地称为“宝罗”，他们是职工的助手和伙伴。近两年来，宝钢股份积极实施集团公司中国宝武的“万名宝罗机器人上岗计划”，大力推进操作室集中化、操作岗位机器人化、运维远程化、服务环节上线化的“四个一律”工作。通过机器替代人力，逐步实现生产现场的人员减少和无人化

宝钢股份正在逐步实现生产现场的少人化和无人化，通过引入机器替代人工

当然，打造智能工厂并非易事，宝钢股份在此过程中取得了一系列技术突破：2018年，宝山基地引入了炼钢连铸多功能机器人，首次在国内实现了连铸浇钢作业的四合一；2020年，青山基地投入了国内首台上套筒机器人、拆捆机器人和激光刻印机器人；2022年，东山基地进行了厚板试样加工的自动化改造，推出了全球首套智能化厚板试样加工系统……

在实践中，对于这些技术突破，需要投入大量时间和资金。因此，在改造过程中，选择哪些环节先进行改造非常重要。宝钢股份工会相关负责人指出，在钢铁行业，机器人首先要取代的是3D岗位，即风险大、环境差、困难的岗位

到目前为止，宝钢股份已经在生产中使用了超过1250台“宝罗”机器人，这些逐渐连接起来的改变已经让2800多名体力劳动者从重复、繁重和恶劣的工作环境中解放出来，从而推动了本质化安全的质的飞跃

在积极倡导安全生产的理念下，宝钢股份致力于加强城市钢厂建设，以提供员工更高标准的健康工作环境。目前，该公司已建成国内最大的封闭无人料场，并对全厂160公里长、1080余条运输皮带进行了封闭改造，全面降低了粉尘排放。此外，该企业还建立了排放管控一体化平台，安装了大量的悬浮颗粒物监测、挥发性有机物监测系统和高清视频系统等设备，实现了“生产-治理-监测”同步的排放全过程一体化管控

“现在在厂区内行走，几乎感受不到空气中的粉尘。”宝钢股份相关负责人指出，员工的安全和健康实际上也是企业的财富。如今，越来越多的员工享受到了更好的工作环境，他们将更多的精力投入到高附加值的产品和服务中，大幅提高了劳动效率，也为企业和社会创造了更多的价值

引自官方微信账号，上海宝山区发布的信息

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